El ERP genera el número de serie, el operario lo escribe en la pieza

Se abre una orden de producción y el sistema genera un número de serie para cada pieza. Luego, ese número se anota en un papel, se introduce manualmente en la pantalla de la máquina de marcado y se realiza la impresión. Cada paso intermedio depende del factor humano.

Esta cadena presenta dos puntos débiles. El primero es el error de introducción de datos: se omite un dígito o el número de la pieza anterior permanece en la pantalla. La pieza entra en producción con un número erróneo y, en la mayoría de los casos, la falla solo se detecta tras el envío. El segundo es la falta de trazabilidad verificable: ante una auditoría, la respuesta a la pregunta «¿cómo sabe que esta pieza ha sido marcada?» se limita a la simple declaración del operario.

Markbridge™ es una solución de middleware que se sitúa entre su sistema ERP/MES y su máquina de marcado. Recibe el número de serie desde su ERP, lo transmite de forma autónoma a la máquina y, una vez completado el marcado, registra la confirmación de la máquina en el ERP. El operario no escribe ni transfiere nada.

El resultado en una sola frase: el número de serie en el ERP y el de la pieza coinciden al 100 %, registrándose con precisión cuándo, en qué máquina y bajo qué orden de trabajo se marcó cada pieza.

¿Cómo Funciona?

Markbridge™ interactúa con su flujo de producción en cuatro puntos clave y en ninguno de ellos requiere la entrada manual de datos por parte del operario.

1. Apertura de la orden de trabajo. Al aprobarse la orden de fabricación en su ERP, el sistema genera tantos números de serie como piezas a producir. La única fuente del número de serie es su ERP; nunca se recurre al contador interno de la máquina.
2. Envío del trabajo a la máquina. Markbridge genera una tarea de marcado para cada pieza y la añade a la cola de la máquina. Esta transmisión nunca bloquea su pantalla de planificación de producción: incluso si la máquina está apagada o inaccesible, la orden de trabajo se aprueba normalmente, las tareas se acumulan en cola y se transmiten en cuanto la máquina vuelve a estar en línea.
3. Marcado de la pieza. El operario coloca la pieza e inicia el ciclo de marcado. El contenido a marcar ya reside en la máquina; no se introduce ningún dato en pantalla.
4. Confirmación de la máquina. Al finalizar el ciclo, la máquina notifica a Markbridge qué pieza exacta ha marcado. Esta confirmación se procesa en el ERP y se cierra el registro de trazabilidad de la pieza.

Gestión de estados no confirmados

Es posible que la confirmación no siempre llegue de inmediato: la red puede interrumpirse o la máquina puede reiniciarse. En tales circunstancias, Markbridge™ sondea la cola de la máquina para determinar el estado y nunca presenta una suposición como un hecho comprobado.

Si la máquina no ha confirmado el ciclo, el registro no se cierra como «marcado», sino que pasa a una cola de revisión. Si el operario inspecciona físicamente la pieza y la aprueba, esta validación se registra en un campo independiente como un evento específico. Así, en una auditoría, siempre es posible distinguir inequívocamente entre «confirmado por máquina» y «validado por operario».

Esta distinción es precisamente lo que diferencia a Markbridge de una simple herramienta de transferencia de datos.

Beneficios

Eliminación del riesgo de números de serie incorrectos.

El número se transfiere directamente del ERP a la máquina. Al suprimir la entrada manual, se erradican por completo errores como la omisión de dígitos, el marcado con el número de la pieza previa o la asignación a una orden de trabajo incorrecta.

Trazabilidad 100 % demostrable.

Para cada pieza se registra con precisión «cuándo, en qué máquina y en qué orden de trabajo» fue procesada, basándose en la confirmación directa de la propia máquina. Ante cualquier auditoría, el respaldo es un registro de sistema infalsificable, no una declaración verbal del operario.

Reducción de la carga de trabajo del operario.

El proceso se reduce únicamente a posicionar la pieza e iniciar el marcado. Se eliminan las anotaciones en papel, la escritura manual en pantallas y la verificación en listas impresas.

Producción sin dependencias críticas de software.

Si el servicio intermedio o la máquina no están accesibles, la planificación de la producción no se detiene. Las tareas permanecen seguras en la cola y se reanudan automáticamente al restablecerse la conexión.

Gestión de múltiples campos de marcado en una sola tarea.

Número de serie, código de pieza, fecha, contenido de códigos QR o DataMatrix, etc.; cada campo de su plantilla se envía a la máquina dentro de la misma tarea. El contenido de cada campo se parametriza según el producto.

¿A Quién Está Dirigido?

Markbridge ha sido diseñado para fabricantes con requisitos estrictos de trazabilidad unitaria por pieza o que buscan consolidarla como un estándar de calidad superior.

Sectores industriales: automoción y proveedores auxiliares, aeroespacial, defensa, petróleo y energía, naval, electricidad y electrónica. El denominador común es la necesidad de garantizar una trazabilidad retrospectiva integral de la pieza en campo o en líneas de ensamblaje.

Modalidades de fabricación: cualquier proceso que requiera control de números de serie. El flujo opera con la misma eficacia desde fabricaciones a medida de una sola pieza hasta lotes de cientos de unidades.

Escalabilidad: desde un taller con una única máquina hasta plantas industriales con múltiples líneas de producción. En instalaciones compactas, el ERP y el servicio intermedio pueden ejecutarse en el mismo servidor; en plantas de gran envergadura, el servicio intermedio opera en la red local de máquinas mientras el ERP reside en la red corporativa.

En resumen: si genera números de serie en su ERP y los marca en sus componentes, Markbridge erradica por completo la transferencia manual intermedia.

Sistemas ERP y MES Compatibles

El núcleo de Markbridge ha sido diseñado para ser completamente independiente del ERP. La lógica de negocio, la gestión de estados y los protocolos de comunicación con la máquina están centralizados; para cada ERP solo se requiere un adaptador ligero. Esto reduce la integración con un nuevo sistema a la implementación de una interfaz estandarizada, evitando desarrollos desde cero.

Integración lista para usar

Odoo 19: módulo preconfigurado totalmente integrado con el flujo de producción. Incluye generación de números de serie desde la orden de fabricación, cola de trabajos, sincronización de estados y pantallas para la cola de revisión. No requiere desarrollo adicional en Odoo.

Adaptadores bajo demanda

Desarrollamos adaptadores a medida para sistemas como Logo, Netsis, Mikro, Canias y Nebim. El plazo y alcance se determinan según la interfaz de integración disponible en cada sistema, definiéndose en una reunión técnica preliminar.

Software propio y otros sistemas

Markbridge proporciona una API REST estándar. Si dispone de un ERP propio, un MES o un software de control de producción a medida, puede integrarse directamente mediante esta API sin necesidad de adaptadores intermedios.

La API permite crear tareas, consultar el estado de los trabajos y leer la configuración de las máquinas. Las confirmaciones de marcado se consultan a través de la misma interfaz, sin requerir que su sistema esté expuesto externamente.

Instalación y Puesta en Marcha

Markbridge se ejecuta en un ordenador industrial compacto ubicado junto a sus máquinas. Este equipo permanece encendido de forma continua, opera en la misma red que las máquinas y se comunica con su ERP. No requiere modificaciones de hardware en su parque de maquinaria actual.

El único requerimiento a nivel de red es autorizar una conexión unidireccional desde su servidor ERP hacia este equipo. La red donde residen las máquinas de marcado no necesita exponerse al exterior: el servicio intermedio nunca inicia conexiones hacia su ERP, limitándose a responder a las consultas de este.

En entornos donde las políticas de seguridad impiden conexiones entrantes a la red de planta, el equipo establece un túnel cifrado hacia el exterior, eliminando la necesidad de abrir puertos o modificar reglas de firewall.

Fases de la puesta en marcha

1. Evaluación de red. Identificamos las redes del ERP y de las máquinas, así como las rutas de comunicación disponibles. Este paso se realiza durante la fase de propuesta para definir la arquitectura de instalación.
2. Instalación del equipo. El ordenador del servicio intermedio se ubica junto a las máquinas, se conecta a la red y se despliega el software.
3. Configuración de máquinas. Se registran en el sistema sus máquinas de marcado (Dotpeenator o Laserator), se mapean los campos de las plantillas y se configuran las direcciones de confirmación.
4. Configuración en el ERP. Se instala el conector correspondiente y se parametrizan productos, centros de trabajo y rutas de fabricación.
5. Prueba de aceptación. Se valida el ciclo completo de principio a fin con una orden de prueba unitaria: se comprueba visualmente que el número de serie generado en el ERP se marca de forma idéntica en la pieza y que la confirmación de la máquina se registra con éxito en el ERP.

La instalación no se considera finalizada hasta superar la prueba de aceptación. Este hito es fundamental: un error de configuración en la vía de confirmación no genera alertas visibles, por lo que esta prueba es la única garantía de un funcionamiento impecable.

Supervisión posterior a la puesta en marcha

El estado del sistema se resume mediante un único comando: visualización en tiempo real del estado de las máquinas, tareas en cola y últimas confirmaciones en una sola pantalla. Ante cualquier anomalía, este panel proporciona un diagnóstico inmediato y preciso.