L'ERP génère le numéro de série, l'opérateur l'inscrit sur la pièce

L'ordre de fabrication est créé, le système génère un numéro de série pour chaque pièce. Ce numéro est ensuite noté sur un papier, saisi manuellement sur l'écran de la machine de marquage, puis la pièce est marquée. Chaque étape intermédiaire dépend de l'humain.

Cette chaîne présente deux points faibles. Le premier est l'erreur de saisie : un chiffre oublié ou le numéro de la pièce précédente resté à l'écran. La pièce entre dans la production avec un mauvais numéro et l'erreur n'est souvent détectée qu'après l'expédition. Le second est l'absence de preuve : lors d'un audit, la réponse à la question « comment savez-vous que cette pièce a été marquée ? » ne repose que sur la déclaration de l'opérateur.

Markbridge™ est un middleware qui s'interface entre votre système ERP/MES et votre machine de marquage. Il récupère le numéro de série depuis votre ERP, le transmet automatiquement à la machine et, une fois le marquage terminé, réinjecte la confirmation de la machine dans l'ERP. L'opérateur n'a rien à saisir ni à transférer.

En résumé : le numéro de série dans l'ERP et celui sur la pièce sont strictement identiques, et la date, l'heure, la machine ainsi que l'ordre de fabrication associés à chaque pièce sont systématiquement enregistrés.

Comment ça marche ?

Markbridge™ intervient à quatre étapes de votre flux de production, sans jamais requérir de saisie manuelle de la part de l'opérateur.

1. Création de l'ordre de fabrication. Lorsque l'ordre de fabrication est validé dans votre ERP, le système génère autant de numéros de série que de pièces à produire. L'unique source des numéros de série est votre ERP ; le compteur machine n'est jamais utilisé.
2. Transmission de la tâche à la machine. Markbridge crée une tâche de marquage pour chaque pièce et l'inscrit dans la file d'attente de la machine. Cette transmission ne bloque jamais votre écran de planification : même si la machine est éteinte ou inaccessible, l'ordre de fabrication est validé normalement, les tâches s'accumulent dans la file d'attente et sont envoyées dès que la machine redevient disponible.
3. Marquage de la pièce. L'opérateur positionne la pièce et lance le cycle de marquage. Les données à marquer sont déjà présentes sur la machine ; aucune saisie n'est requise à l'écran.
4. Confirmation par la machine. Une fois le marquage achevé, la machine confirme à Markbridge quelle pièce a été marquée. Cette confirmation est transmise à l'ERP, clôturant ainsi le registre de traçabilité de la pièce.

Cas non confirmés

Il arrive que le retour d'information ne parvienne pas : coupure réseau, redémarrage machine, etc. Dans ce cas, Markbridge™ interroge la file d'attente de la machine pour analyser la situation, mais ne présente jamais une déduction comme une preuve formelle.

Si la machine n'a pas confirmé l'opération, l'enregistrement n'est pas clôturé avec le statut « marqué », mais bascule en file de vérification. Si l'opérateur contrôle physiquement la pièce et la valide, cette validation est enregistrée dans un champ distinct en tant qu'événement propre. Ainsi, lors d'un audit, il est toujours possible de distinguer la « validation machine » de la « confirmation humaine ».

Cette distinction essentielle différencie Markbridge d'un simple outil de transfert de données.

Avantages

Élimination du risque d'erreur sur les numéros de série.

Le numéro est transmis directement de l'ERP à la machine. L'absence de saisie manuelle supprime tout risque d'omission de chiffre, de duplication du numéro précédent ou d'affectation au mauvais ordre de fabrication.

Traçabilité rigoureusement prouvée.

Pour chaque pièce, les données « quand, sur quelle machine, pour quel ordre de fabrication » sont archivées et attestées par la confirmation directe de la machine. Lors d'un audit, la conformité repose sur un enregistrement système fiable et non sur une simple déclaration d'opérateur.

Allègement de la charge de travail de l'opérateur.

L'intervention humaine se résume à charger la pièce et lancer le cycle. Fini les notes manuscrites, les saisies sur écran et le pointage de listes.

Continuité de production indépendante du réseau.

Si le service middleware ou la machine devient momentanément inaccessible, la planification de production ne s'interrompt pas. Les ordres restent en attente dans la file et reprennent dès le rétablissement de la connexion.

Gestion centralisée de multiples champs de marquage.

Numéro de série, référence pièce, date, codes QR ou DataMatrix : tous les champs de votre modèle sont transmis à la machine dans une seule tâche. Le contenu de chaque champ est défini par article.

À qui s'adresse cette solution ?

Markbridge a été conçu pour les industriels soumis à des exigences strictes de traçabilité unitaire ou souhaitant en faire un standard de qualité d'excellence.

Secteurs d'activité : automobile et équipementiers, aéronautique, défense, pétrole et énergie, construction navale, électricité et électronique. Le point commun réside dans la nécessité de garantir la traçabilité ascendante de chaque pièce, sur site comme à l'assemblage.

Types de production : tout environnement appliquant un suivi par numéro de série. Le flux reste rigoureusement identique, de la pièce unitaire sur mesure aux séries de plusieurs centaines d'unités.

Échelle de déploiement : de l'atelier équipé d'une seule machine jusqu'à l'usine multi-lignes. Pour les petites structures, l'ERP et le service middleware peuvent cohabiter sur le même serveur ; pour les grands sites industriels, le middleware est déployé sur le réseau machines et l'ERP sur le réseau d'entreprise.

En résumé : si votre ERP génère des numéros de série destinés à être marqués sur vos pièces, Markbridge supprime toute manipulation manuelle intermédiaire.

Systèmes ERP et MES pris en charge

Le cœur de Markbridge est conçu pour être indépendant de tout ERP. La logique métier, la gestion des états et le protocole machine sont centralisés en un point unique ; seul un connecteur léger est requis pour chaque ERP. L'intégration d'un nouveau système ne nécessite pas de développement de zéro, mais la simple implémentation d'une interface standardisée.

Intégration prête à l'emploi

Odoo 19 : module prêt à l'emploi, entièrement intégré au module de fabrication. Il comprend la génération de numéros de série depuis l'ordre de fabrication, la file d'attente des tâches, la synchronisation d'état et les écrans de file de vérification. Aucun développement supplémentaire n'est requis côté Odoo.

Connecteurs sur mesure

Pour Logo, Netsis, Mikro, Canias et Nebim, un connecteur est développé sur mesure selon votre projet. Les délais et le périmètre sont déterminés en fonction des interfaces d'intégration de votre système et validés ensemble lors de l'étude préalable.

Votre propre logiciel et autres systèmes

Markbridge expose une API REST standard. Si vous disposez de votre propre ERP, MES ou logiciel de suivi de production, vous pouvez vous intégrer directement via cette API, sans adaptateur intermédiaire.

L'API permet de créer des tâches, de consulter leur statut et de lire les configurations machines. La boucle de rétroaction s'effectue via cette même interface ; votre système interne n'a pas besoin d'être accessible depuis l'extérieur.

Installation et mise en service

Markbridge fonctionne sur un mini-PC industriel installé à proximité de vos machines. Cet équipement reste continuellement allumé, partage le réseau de vos machines et communique avec votre ERP. Aucune modification matérielle n'est requise sur vos équipements existants.

Sur le plan réseau, la seule exigence est une autorisation de connexion unidirectionnelle depuis votre serveur ERP vers ce boîtier. Le réseau de vos machines n'a pas besoin d'être ouvert vers l'extérieur : le middleware n'initie jamais de requête vers votre ERP, les informations ne sont transmises que sur sollicitation de l'ERP.

Dans les environnements d'usine interdisant les connexions entrantes, l'équipement établit un tunnel chiffré sortant, éliminant tout besoin de configuration de pare-feu.

Étapes de mise en service

1. Diagnostic réseau. Nous identifions la topologie réseau de votre ERP et de vos machines afin de vérifier les règles de routage. Cette étape intervient dès la phase de devis pour déterminer la méthode de déploiement optimale.
2. Installation de l'équipement. Le boîtier middleware est installé près des machines, raccordé au réseau et configuré avec le logiciel.
3. Déclaration des machines. Vos machines de marquage (Dotpeenator ou Laserator) sont enregistrées dans le système, les champs de vos modèles sont mappés et les adresses de retour d'information sont configurées.
4. Configuration ERP. Le connecteur est installé, puis les correspondances pour les articles, postes de charge et gammes opératoires sont définies.
5. Test de recette. L'ensemble de la chaîne est validé de bout en bout sur un ordre de fabrication unitaire : nous vérifions visuellement que le numéro de série généré par l'ERP est fidèlement marqué sur la pièce et que la confirmation machine remonte bien dans l'ERP.

L'installation n'est considérée comme achevée qu'après la validation du test de recette. Cette étape n'est pas une formalité : une anomalie de configuration sur la voie de retour pouvant passer inaperçue, ce test constitue la seule preuve formelle du bon fonctionnement du système.

Suivi post-déploiement

L'état du système peut être synthétisé en une seule commande : statut instantané des machines, tâches en file d'attente et derniers retours d'information sont réunis sur un écran unique. En cas d'incident, c'est le premier point de contrôle à consulter, suffisant dans la majorité des cas pour identifier la cause.